Gestión de racks para Primeras Entradas, Primeras Salidas (PEPS)

Gestión de racks para Primeras Entradas, Primeras Salidas (PEPS)

La eficiencia en la gestión de inventarios es clave para el éxito de cualquier operación logística, y el método PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas) es una estrategia ampliamente utilizada para garantizar la correcta rotación de mercancías. Este método asegura que los productos almacenados primero sean también los primeros en salir, lo que es esencial en sectores que manejan productos perecederos o susceptibles a la obsolescencia. Para implementar con éxito el sistema PEPS, es fundamental elegir los racks industriales adecuados que faciliten este flujo logístico.

Beneficios del método Primeras Entradas, Primeras Salidas

  • Rotación eficiente de inventarios: Evita la acumulación de productos con fechas de vencimiento cercanas.
  • Minimización de desperdicios: Reduce pérdidas por caducidad o deterioro.
  • Gestión precisa de costos: Permite un control más exacto de los costos de entrada y salida.

Sistemas de racks ideales para Primeras Entradas, Primeras Salidas

Los estantes y racks utilizados en un almacén PEPS deben permitir un flujo continuo de mercancías, con un pasillo de carga y otro de descarga, garantizando la rotación correcta del inventario. Entre los sistemas más eficaces, destacan:

 Racks dinámicos. Este sistema utiliza una cama de rodillos con ligera inclinación para que las tarimas se deslicen por gravedad desde el pasillo de carga hasta el pasillo de descarga.

 Ventajas

  • Alta densidad de almacenamiento.
  • Automatización pasiva mediante gravedad.
  • Cumplimiento estricto del método PEPS.

Aplicaciones: Productos perecederos como alimentos y medicamentos.

 Racks Drive Through. A diferencia del sistema Drive In, este diseño cuenta con pasillos separados para carga y descarga, lo que lo hace compatible con PEPS. 

Ventajas:

  • Aprovechamiento del espacio vertical.
  • Reducción de pasillos de trabajo. 

Consideraciones: Es necesario vaciar completamente una calle antes de iniciar una nueva carga. 

Racks AR Shuttle. Este sistema utiliza carros motorizados que transportan tarimas automáticamente dentro de la estantería. 

Ventajas: 

  • Alta densidad y eficiencia operativa.
  • Ideal para almacenes semiautomatizados. 

Requisito: Carga y descarga en extremos opuestos para mantener el flujo PEPS. 

Picking dinámico o Case Flow. Sistema de almacenamiento diseñado para productos ligeros o cajas, este sistema funciona con rodillos inclinados que permiten el desplazamiento por gravedad. 

Ventajas: 

  • Velocidad y simplicidad en el acceso al inventario.
  • Ideal para almacenes con alta rotación de productos pequeños. 

Además de los sistemas de racks adecuados, implementar PEPS con éxito requiere: 

  • Software de gestión de almacenes: Automatiza el control del inventario y elimina errores humanos.
  • Capacitación del personal: Asegura un manejo eficiente del flujo de mercancías.
  • Diseño estratégico del almacén: Incluye pasillos bien definidos y señalización clara para las áreas de carga y descarga. 

El método PEPS es una herramienta imprescindible para gestionar inventarios de manera eficiente, especialmente en sectores que manejan productos perecederos o de rápida obsolescencia. Los sistemas de racks dinámicos industriales, Drive Through, AR Shuttle y picking dinámico son aliados clave para implementar esta estrategia, asegurando una rotación óptima y la reducción de desperdicios. Aquí te apoyamos con soluciones integrales.

Todo para tu gestión de inventarios en la era del retail

Todo para tu gestión de inventarios en la era del retail

En el lugar correcto y en el momento correcto, es el ideal en la gestión de inventarios. Esta necesidad es aún más importante en la era del retail donde el comercio digital demanda más retos en materia de almacenamiento y logística, entre los que se encuentran tener la infraestructura física y digital adecuada para llevar a cabo los procesos.

Primero que nada, nos situaremos en tener claro cuáles son esos desafíos, a la luz de las necesidades actuales.

Parte 1: Retos en la gestión de inventarios

Balance entre capital y mercancías: Es crucial tener el inventario suficiente para satisfacer la demanda, pero sin exceder, ya que un stock elevado puede generar costos innecesarios.

Evitar deterioros y obsolescencias: Productos perecederos y artículos fuera de temporada requieren una planificación detallada para evitar pérdidas.

Estacionalidad y coyunturas: La demanda varía según la temporada o eventos específicos (como Navidad o Año Nuevo), por lo que es necesario ajustar los niveles de inventario según el contexto.

Control de costos de almacenamiento: Minimizar los gastos asociados al almacenamiento, sin comprometer la disponibilidad de productos, es un reto constante.

Las estrategias clave que se utilizan para enfrentar esos retos, pueden ser variadas:

  • Implementar el método FIFO para dar prioridad a la salida de productos más antiguos.
  • Usar el enfoque Just in Time (JIT) para mantener bajos niveles de inventario, sobre todo, en el caso del retail.
  • Aplicar un análisis ABC para segmentar el inventario según valor y frecuencia de venta.
  • Adoptar tecnologías para realizar revisiones periódicas y definir niveles mínimos de existencia.

Parte 2: Infraestructura necesaria para una gestión eficiente

La infraestructura física y tecnológica es un pilar esencial para superar los retos de inventario en 2024:

  • Espacios de almacenamiento optimizados: Diseñar almacenes con racks industriales, estanterías metálicas modulares y sistemas de almacenamiento vertical permite maximizar el uso del espacio.
  • Equipos de manipulación y transporte: Utilizar montacargas, racks de picking, e incluso, transportadores automatizados y robots mejoran la eficiencia al mover mercancías.
  • Sistemas de etiquetado: Incorporar códigos de barras y etiquetas RFID para rastrear productos en tiempo real agiliza el flujo de inventario y reduce errores.
  • Sistema de gestión de almacén (WMS): Herramientas como los sistemas de gestión de almacenes monitorean el inventario en tiempo real y optimizan la logística. Las soluciones basadas en la nube son cada vez más populares por su escalabilidad.
  • Automatización y robótica: Implementar robots para tareas como picking y sistemas de clasificación automatizados (sorters) minimiza errores humanos y acelera operaciones.

Además, los dispositivos conectados que monitorean condiciones de almacenamiento y movimientos de inventario en tiempo real son cada vez más comunes, por lo que algunos almacenes ya cuentan con tecnología avanzada, como:

  • Inteligencia artificial (IA): Los algoritmos de IA analizan datos para predecir tendencias de demanda y optimizar niveles de inventario.
  • Sistemas omnicanal: Integrar inventarios físicos y digitales garantiza una experiencia de compra unificada y eficiente.

Con una infraestructura adecuada, las empresas no solo pueden afrontar los retos de la gestión de inventarios, sino también capitalizar oportunidades de mercado, aumentando su competitividad en 2024.

 

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Almacenes listos para el make to stock

Almacenes listos para el make to stock

El make to stock es una estrategia de inventarios que cada vez más empresas adoptan, ya sea para producir o para comprar productos, con el fin de mantenerlos en stock, en la enorme cadena de suministro. Es un buen método de abasto para aquellas empresas con una demanda muy predecible, estable o que puede pronosticarse para ciertas temporadas.

El make to stock cuenta con tres principales ejes:

  • Pronóstico o predicción de la demanda.
  • Planificación de la producción o del abasto de productos.
  • Mantenimiento de inventarios.

Los beneficios principales del make to stock son hacer más eficiente y sostenible una economía de escala, asegurar entregas más rápidas, minimizar el inventario, al tener una gestión más eficiente y reducir costos de almacén. Pero, ¿qué se necesita para contar con la infraestructura necesaria para el make to stock?

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La infraestructura logística para el make to stock

El enfoque de producción make to stock (MTS) requiere una infraestructura logística robusta y bien diseñada para garantizar que los productos se fabriquen y almacenen adecuadamente antes de que se reciban los pedidos de los clientes. La infraestructura logística necesaria para un sistema MTS incluye varios componentes clave:

Sistemas de almacenamiento

  • Capacidad de almacenaje: Espacios suficientemente grandes para almacenar inventarios significativos de productos terminados. Las configuraciones de estos sistemas de almacenamiento pueden implican configuraciones como los racks carton Flow o racks dinámicos.
  • Zonas de almacenamiento especializadas: Áreas designadas para diferentes tipos de productos, considerando requisitos específicos como temperatura, humedad y seguridad.

Estantes y racks: Los ideales son sistemas de almacenamiento vertical para optimizar el espacio disponible y facilitar el acceso a los productos.

Sistemas de Gestión de Almacenes (WMS)

  • Gestión de inventarios: Software para monitorizar y gestionar los niveles de inventario en tiempo real.
  • Optimización de almacenamiento: Funcionalidades para optimizar la ubicación de los productos dentro del almacén.

Recursos de automatización

  • Sistemas de picking automático: sistemas automatizados para la recolección y preparación de pedidos.
  • Transportadores de banda y sistemas de clasificación: Equipos para mover productos dentro del almacén y clasificarlos, como sorters o transportadores extensibles , según sea necesario.
  • Tecnología RFID y código de barras: Para la identificación y seguimiento precisos de los productos.

La infraestructura logística para un sistema make to stock debe ser completa y bien integrada, permitiendo a las empresas mantener niveles óptimos de inventario, responder rápidamente a la demanda y asegurar la calidad y seguridad de los productos almacenados. La inversión en tecnología avanzada y sistemas de gestión eficientes son esenciales para el éxito de este enfoque de producción. En Tyrsa podemos asesorarte.

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